4月23日，伊电集团第二铝厂1#多功能天车机组出铝车轨道检修试车成功。至此，标志着该集团已经攻克了多功能天车机组检修的核心技术，完全实现自主检修，仅此一项，就节省检修资金2万余元，若将此项检修技术利用到该集团所属20多台多功能机组天车上，每年可为该集团节省检修资金100余万元。
伊电集团在开展春季安全大检查中，发现集团第二铝厂1#多功能机组出铝车轨道出现掉块、裂纹、起层故障，以往这种检修必须聘请厂家专业检修队伍，仅工时费一次就要上万元。该集团经过慎重考虑，决定成立技术攻关小组，自主检修。
根据出铝车使用情况，经常在电解槽出铝端进行出铝作业，也主要是负载运行，轨道正面和侧面负载能力也大；而在另一端一般不进行作业，作业时也是吊运氟化铝，电解质块等零星物件，轨道承受力较小，轨道也基本上是完好的。
故障分析透彻后，攻关小组制定了二种检修方案：一是对轨道整体进行更换。需用拆装很多电缆线将出铝车用32T吊车吊运下来，把新的25.5米轨道吊到原来位置，并重新定位校正后对压紧螺栓孔做标记，再吊运下来用磁力钻钻孔，再吊运到原来定位的地方用186条防松螺栓压紧，再把出铝车吊运上来，安装电缆后进行试车运行。这种方案吊运过程复杂，环节较多，更换轨道加长，工人劳动强度大，施工时间20天，检修材料消耗较大。第二种方案是对原来的轨道进行两端调换。工序同换新的一样，只是轨道压板在原来的基础上又钻一次孔，强度明显会下降，但材料费用节约一根25.5米，价值约3.5万，但安全性能无法保障。
通过对以上二种方案的分析比对，检修攻关小组很快制定了可行的第三种检修方案：对出铝端的6.6米轨道进行局部更换。这种方案不用拆装电缆，也不将出铝车用吊车吊下，需用气割将出铝端的6.6米轨道割下，用手拉葫芦将割掉的轨道吊下，松紧螺栓和钻孔共计42个，由于轨道短，施工方便，施工环节也减少了，劳动强度也会相应的减少，同时也节省了材料18.9米轨道，价值约2.6万元，维修计划时间在10天左右。
在攻关小组缜密的指挥下，检修工人按照施工计划，终于对该集团二铝厂的多功能天车机组检修成功。在4月22日与23日的多次试车中，多功能天车机组出铝车轨道运行正常，达到了使用要求。
伊电集团该项检修技术的顺利实施，为该集团自主检修多功能天车机组积累了宝贵的技术经验，开创了该集团大型天车机组自主维修的先例，极大的提高了自身维修水平和业务技能，每年可为该集团节省检修资金100余万元。
